随着近年来精密托盘模具工业的快速发展，同时新技术，新工艺的应用范围不断扩大和进步，从传统的经验积累到软件开发的应用已有了质的变化。CAD、CAM和CAE的广范应用为我们的模具和模具产品的几何尺寸控制技术打开了上升空间，由于精密托盘模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多，在外形，尺寸，材料，结构等各方面变化大，要求高，使得我们在模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难，其中如何有效控制模具及产品的几何尺寸也就非常直观地放在了我们面前。对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。
精密托盘模具包括两种模具结构类型，即压缩成型和压注成型，是主要用于热固性塑料成型的一种模具，其相应的配套设备是压力成型机。其中，压缩成型主要由型腔，加料腔，导向机构，推出部分，加热系统等组成。根据塑料的特性，压缩成型方法将模具加热到成型温度，通常为103°-108°，将压塑粉放入型腔和进料腔中，接着关闭精密托盘模具，让塑料在高温高压下软化，并在一定时间后凝固成型，制成所需的产品形状。而压注成型和压缩成型之间的区别在于，压注成型没有单独的加料室。压注模具应用广泛，常用于包装电气元件方面。
精密托盘模具考虑的要素：注塑本钱，依据机台巨细每啤多少钱，然后承认产品排位办法和穴数。出模数量越多，注塑本钱越低。因为在注塑加本钱，本钱核算是按啤次核算。产品外观，依据产品外观要求，承认分型面。分型面的方位要有利于精密托盘模具加工、排气、脱模等。产品越多，外观问题风险越大。水口办法，承认干流道和分流道的形状、巨细、以及排气方位。热流道模具本钱高，但节约水口本钱。各有利弊，就看用户怎么取舍。产品脱模，承认顶出办法和安置顶针方位，顶出方位越多，模具本钱越高。
精密托盘模具注塑成型过程导致注塑过程不完全，可能出现的原因：(1) 注塑速度不足。(2) 塑料缺料。(3) 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。(4) 运行时间变化。(5) 射料缸温度太低。(6) 注塑压力不足。(7) 射嘴部分被封。(8) 射嘴或射料缸外的加热器不能运作。(9) 注塑时间太短。(10) 塑料贴在料斗喉壁上。(11) 注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。(12) 模温太低。(13) 没有清理干净精密托盘模具的防锈油。(14) 止退环损坏，熔料有倒流现象。
湖北托盘模具注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力，可能出现问题的原因：(1) 输入射料缸内的塑料不均。(2) 射料缸温度或波动的范围太大。(3) 注塑机容量太小。(4) 注塑压力不稳定。(5) 螺杆复位不稳定。(6) 运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7) 注射速度（流量控制）不稳定。(8) 使用了不适合精密托盘模具的塑料品种。(9) 考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
湖北托盘模具滑块设计：① 滑块斜面角度比斜导柱角度大2～3度，斜导柱角度不要超过20度；② 滑块与前模碰的封胶面距离大于15mm；③ 滑块与模芯的插穿面需做3度或者5度，避免与模芯直接摩擦；④ 铲机能做原身留更好，做镶件形式要保证强度；⑤ 滑块斜侧面和底面需做耐磨块，快速模可以考虑不做；⑥ 滑块需加弹簧（或行位扣、或弹簧和行位扣一起用）和限位装置；⑦ 滑块上的胶位面面积大时需要加反铲；⑧ 懂得计算托盘模具滑块的行程；⑨ 知道耐磨块导轨所用的材料；是否需开油槽，开在哪个面。
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